豪华汽车作为消费品中最高精尖的角色，许多可以切身感受到的产品优势都藏在看不见的地方。以全新林肯飞行家为例，其强大的产品力均源于新技术、新材料、新工艺的全面应用，而这一切都在林肯于中国的旗舰制造工厂——林肯杭州工厂中得以实现。

（一）严苛全球标准

作为林肯在中国的旗舰制造工厂，林肯杭州工厂拥有全封闭高速全自动化生产线、先进的钢铝混合冲压生产线、%精准自动化焊接的全集成自动化技术、先进涂装工艺且节能环保的全自动喷涂线等一系列先进技术，全面满足林肯全球至臻的生产制造标准。

由MPa高强度钢与MPa超高强度冷萃马氏体钢结合而成的车体，打造出坚不可摧的“铜墙铁壁”。冲压车间，蓝光扫描仪可确保每一块冲压件都具备0.05mm冲压精度。

°无死角的电泳让全新林肯飞行家拥有超过十年的抗腐能力。

同时翻转浸入式电泳技术可节约19%占地，降低化学品和水用量的50%，节电50%。

92台全自动喷涂机器人可实现喷涂位置精度±5mm、单元循环精度0.1mm。

在关键工位上，林肯为工业机器人增加了视觉识别系统，识别精度高达0.1mm，保证了关键制造工序的操作准确性。

在车身合拼总成工位上，采用在线测量设备，保证每一台下线的白车身得到%精准测量。

林肯每一辆新车都将进行相当于全球最大年降雨量地区6倍强度的超大淋雨测试，还有4-Poster四通道轮胎耦合道路模拟系统验证，以及涵盖刻槽路段、8字路段、冲击路段、15度和30度坡等多种道路环境的高速跑道测试，以确保行驶品质。

（二）高度自动化

高度自动化，让林肯杭州工厂拥有了超越同行的高精度制造工艺与高效率制造流程，利用最少的材料损耗与能源损耗，打造出同级别最具竞争力的车型。

在林肯杭州工厂的冲压车间，全封闭、高度自动化的生产模式将零件联动偏差控制在0.1mm以内；焊装车间中1,台机器人组成的焊装工艺矩阵可确保每一个焊点都精确无误，4台测量机器人可对个测量点进行精度达0.03mm的实时在线监控；总装车间配置的两台标准车身检具可以让关键位置尺寸偏差控制在0.02mm以内，是零部件精度的5倍。

创新投入林肯全球工厂体系中唯一实现%全自动化安装和紧固全景天窗的总装线，精度达±0.2mm的3D视觉系统协助操作，与6台工业机器人的默契配合，高效而精准地完成天窗与车体的美妙联姻。

超越同级的静谧性在密封涂胶工序上已打下基础。8台内部密封胶机器人与4台底部密封胶机器人通过照相机工艺孔定位技术，并使用伺服定量缸精确控制涂胶流量至1ml以内，保证涂胶质量稳定。同时，全自动防风玻璃装配机器人单元，采用激光扫描车身定位，进一步保障密封性能。

（三）永不妥协执著专注的“志”向

林肯中国“智”造的至臻品质不仅得益于高超的生产制造水平，也源于每一位参与林肯国产车型制造的人才。

他们坚守对品质的严谨，执著于细节的打磨，也深知决不能辜负客户的选择。同时，林肯也重视每一位员工积极成长，通过建立培养体系，让员工获得更丰富的技能和创新能力，更是保障每一台国产林肯车型符合林肯全球工艺流程和标准的重要基础。

高素质的员工、先进的制造技术和至臻的生产工艺都是林肯的骄傲。